數控（kòng）車床（chuáng）如何對刀

數控車床對刀是加工中的重要（yào）技（jì）能，對刀的準確性決定了零（líng）件的（de）加工精度，對刀效率直（zhí）接影響零件的加工效（xiào）率，對刀對機床加工操作非常重要。

數控車床開（kāi）機後，必須進行回（huí）零（參考點）操作，其目的是建立數控車床（chuáng）進行位置測量、控製、顯示的（de）統一基準，也就是刀具回到機床原點，機床原點通常在刀具的最大正行程處，它的位置由機床位（wèi）置傳感器決定。機床回零後，刀具（刀尖）的位置與機床（chuáng）原點的（de）距離是固定不變的，因此，為便於對刀和加工，可將機床回零後刀尖的位置看作機床原點。

對（duì）刀就是在數控機床的機床坐標係中建立工件坐標係，並使工件坐（zuò）標（biāo）係原點與編程原點重合（hé）的操作過程。通過試切（qiē）或非接觸方法測量出機（jī）床坐標係中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，並把數值設置（zhì）到機床參數中，通過程序調用（yòng），建（jiàn）立工件坐標係，程序中（zhōng）基點的絕（jué）對坐標值就（jiù）是以建立的工件坐標係的原點為原點（diǎn）的，加工出零件的輪（lún）廓（kuò）。

數控車床上對（duì）刀方法很多，工作中（zhōng）常用試切法，下麵（miàn）介紹FANUC-0I數控車床常用對刀方法。

1、測（cè）量、輸入刀具偏移量方式

1）用所選刀具試切工件外圓，X向對刀。手動操作模式下，試切外圓，X方向保持（chí）不（bú）動，刀具沿Z軸方向退出，用遊標卡尺測量切出外圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形（xíng）狀補償參數設定界麵，光標移至刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數控係統自動計算出當前刀尖在機床坐標係中（zhōng）X方向的坐標，X方向完（wán）成對刀。

2）用所選（xuǎn）刀（dāo）具切削（xuē）端麵，Z向對刀。手動操作模式下（xià），刀具切削工件（jiàn）端麵至中心。然後Z方向保持（chí）不動，刀具沿X方向退出（chū）。進入形狀補償參數設定界麵，將光標移到（dào）刀具補償Z坐標相（xiàng）應的位置，輸入Z0，按[測量]軟鍵，對應的刀具偏移量（liàng）自動輸入（rù），對（duì）刀（dāo）完成。此種方法是把加工原點設在工件（jiàn）右端麵的圓心上，是一般軸類零件常用的方法。如果是（shì）左右對稱零件，需把加工原（yuán）點設在工件的對稱中心，則輸（shū）入Zβ，β為零（líng）件軸向長度的一半。

然（rán）後根據刀具的幾何尺寸和安裝（zhuāng）位置輸（shū）入刀尖圓弧半徑R和刀位（wèi）號T的值，例（lì）如：一號（hào）刀，刀尖（jiān）圓弧半徑R=0.8mm，將光標移至R下方1號刀對應的位置，鍵入0.8，在T對應位置輸入刀位號，按“INPUT”輸入，即可用來加工。

2、工件調（diào）頭後的Z向對刀

工件調頭後的加工必須保證零件加工後的總體長度，因（yīn）此必須進行二次對刀，X向同前麵（miàn）對（duì）刀方式相同（tóng），Z向對刀（dāo）步驟如下：

切削工件端麵至中心（xīn），Z方向保持不（bú）動，按X正向按鈕，刀具退出。測量工件毛坯Z向總長度記為Z1，工件要求總長度為Z，長度差為∆=Z1-Z，執行程序之前必須先要把O點設（shè）置（zhì）為（wéi）加工原點（見圖1），進入形狀補償參數設定界麵，將光標移到Z坐標位置（zhì），輸入Z∆，（∆即為刀尖當前位置在（zài）新建工件坐標中的Z坐標值），按[測量]軟鍵，對應的刀具（jù）偏移量（liàng）自動輸（shū）入。

3、G92設定（dìng）工件坐標係（xì）

1）用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀具沿Z軸正（zhèng）方向退出（chū），主軸停轉。記（jì）下此（cǐ）時刀具的（de）在（zài）機床坐標係中的絕對坐標值X1，同時測量外圓直徑D。

2）切端（duān）麵到中心，X不動，沿Z向退出，記下此時刀具在（zài）機床坐標係中的絕對坐標值Z1；

3）選擇起（qǐ）刀點。起刀（dāo）點的位置應選在工件之（zhī）外，如果起刀點設（shè）在距離右端麵（miàn）中心（xīn）X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機床坐標係中的的位置X=X1-D+100.0(直徑編程)，Z=Z1+50.0；

4）調整（zhěng）刀具到起到點（diǎn）。用G92設定的工件（jiàn）坐（zuò）標係執行程序前必須將刀具調至起到點位置，方法如下：先在手動狀態下移動刀具到（dào）接近起（qǐ）刀（dāo）點位置，再用手輪通過調節倍率達到精確位置；

5）這時程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0

說（shuō）明（míng）：（1）在執行此（cǐ）指令之前必須先進行對刀，通過調整機床，將刀尖放在程序（xù）所要求的起刀點位置（zhì）上；（2）執行G92指令不會使（shǐ）機床產生任何移動，隻是讓係（xì）統內部用新的坐標值取代舊的坐標值，從而建立新的坐標係。

當用（yòng）試切法對刀時，對（duì）刀誤差主要（yào）來源於試切工件之後的測量誤差和操作過程中（zhōng）目測產生的誤差。減（jiǎn）小對刀誤差的主要措施有：態（tài）度要嚴謹，操作要（yào）仔細，讀（dú）數要（yào）準確；加工時考慮機床重複定位精度對對刀精（jīng）度的影響以及（jí）刀位點的（de）安（ān）裝高度對對刀精度的影響；對刀後還要根據刀具所加（jiā）工零件的實際尺寸和編程（chéng）尺寸之間的（de）誤差來修正刀具（jù）補償值。

數控車床有多種控製係統，對刀方式有手動對刀、機外對刀儀對刀和（hé）自（zì）動對刀等（děng）。手動對刀（dāo）采用“試切（qiē）-測量-調整”的模式，簡單經濟（jì），占用機床時間較長，誤差（chà）較大。使用對刀儀可以自動計算各把刀（dāo）的刀長與標準刀（dāo）的差值，並將其存入係統（tǒng）中，在加工另（lìng）外的零件的時（shí）候就隻需要對標準刀，大大節約了工作輔助時間，並且使（shǐ）用對刀（dāo）儀對刀（dāo）可免去測量時產生的誤差，大大提高了對刀精度。自動對刀則是通過刀尖檢測係統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀（dāo）尖與傳感器接（jiē）觸並發出信號時，數（shù）控係統立即記下該瞬間的坐標值，並自動修正刀具補償（cháng）值。機外對刀儀對刀和自動對刀雖然輸入參數（shù）的原理與手（shǒu）動（dòng）對刀相似，但測量的原理與方式各不相同，自動化程度高，提高（gāo）了工作效率（lǜ）。

每一種對（duì）刀方（fāng）法都有其自身的（de）優缺點，操作者可以根據自己的實際需要，靈活運用，這樣會使整（zhěng）個對（duì）刀工作即簡單，又能保證加工質（zhì）量，還大大（dà）節省輔助時間，有效地提高生產效率。